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泵泄露原因分析!
泄露原因分析

01

安装静试时发生泄露

将机械进行密封完整安装之后,对其进行调试,一般的调试为静试,观察发生泄露等情况。如发生泄漏量较少,可判定是因静环密封或动环密封环节出现问题;如发生泄露量较大,可判定是因静环与环密封圈之间摩擦副出现问题。初步对泄露量以及泄露问题进行观察并作出判定,而后通过对手动盘车进行观察,如无明显泄露变化,表明静环与动环之间的密封圈位置有问题,如盘车有明显泄露变化,表明静环与环密封圈之间摩擦副出现问题。再次对泄露介质进行观察,如泄露介质沿轴向进行喷射,则说明动主要问题存在于动环密封圈,如泄露介质从冷却水孔中喷射或向四面喷射,说明静环密封圈之间出现问题。此外,泄露通道可同时存在,一般要对发生问题以及出现泄露的情况进行严密观察。


02

试运转时出现泄露

泵用机械在经过密封调试之后,初期运转过程中,因发生高速运转,会产生较大的离心力,造成介质发生泄露。因此,在运转中出现泄露情况,基本可排除端盖密封不良或轴间密封不良问题,判定发生泄露情况是因动静环摩擦副因遭受损坏而造成泄露事件的发生。


其中摩擦副密封出现问题的因素主要是因:


第一,在操作过程中,因憋压、 气蚀以及抽空等异常情况出现,引发轴向力增大的情况,动静环之间接触面出现分离;


第二,安装机械密封时,所造成的压缩量较大,导致摩擦副收到损坏;


第三,动环之间密封过于严密,弹簧无法发挥其调整作用,导致轴向出现浮动量;


第四,静环密封圈松动,动环发生浮动,静环会因巨大的动力作用,脱离静环座。


第五,工作环境不良,可能造成污染颗粒进行摩擦副,造成动静环的损伤;


第六,设计中没有对设计的选型进行准确估量,导致工作中可能出现运转发生失误,或对动静环没有准确调试。


03

正常运转中突然出现泄露


泵用机械在运转过程中,可能会出现突然发生泄露的情况,发生泄露的原因有长期使用所造成的磨损,也有在使用过程中因操作或维护不当而造成的。


第一,如机械中长期出现憋压、气蚀或抽空等情况,会造成机械的密封性收到损伤;


第二,泵用机械实际输出量不符合正常的标准,偏小导致一些气体在机械内聚集,介质在该条件的影响下,发生气化,导致密封失效;


第三,回流量超出机械所能承受范围,导致容器中沉渣泛起漂浮,损坏机械的密封性;


第四,机械长时间停滞不用,导致机械中的摩擦副、手动盘车等出现问题,进一步损伤机械;


第五,介质中出现一些会对机械造成腐蚀作用的物质,不利于机械的密封性完好;


第六,工况不固定,较为频繁发生变化或调整;


第七,工作环境的温度在一定情况下也会影响泵用机械的密封性;


第八,突然发生机械故障问题或停电问题,会对机械性能造成相当大的影响。


泵用机械在使用过程中,如发生泄露等问题,并对其采取有力措施,往往会造成巨大的事故损伤。


密封检修误区

1 弹簧压缩量大则所起到密封效果良好


弹簧压缩量过大,会导致摩擦发生情况频繁,或出现摩擦副被严重烧损情况,过度的压缩量,无法充分弹簧的调节作用,肯可能会导致密封失效情况出现。


2 密封严密动环圈


动环密封圈过于严密不利于机械的正常运转。过于严密的密封圈可能会导致摩擦加剧,或轴向的调整作用失调,弹簧可能会发生过度损伤,严重影响密封效果。


3 密封严密静环圈


静环密封圈一般处于静止状态,收紧静环密封圈有利于密封效果完好的,但过于密封会增加安装拆卸过程的难度,静环受力过度,会引起碎裂情况发生。


4 拆修比不拆效果好


一旦出现泵用机械泄露事件发生,就对机械进行拆修,但有时做些轻微调整密封即可调整出现的泄露情况。拆修一定程度了增加了不必要的财力浪费,可能在一定程度上会影响机械设施的正常运转。


总结

在对泵用机械进行检修维护工作中,应对其做全面准确的分析判定,准确确定发生泄露的原因以及出现的部位,避免盲目进行检修,增大作用量,影响工作效率。在检修工作中,尽量避免出现检修误区,造成不必要的材料以及资源的浪费,对机械有效维修,提高工作效率,保证经济效益的提高。


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